1引言    随着国内企业对MES认知的提升，越来越多的制造企业已不满足单个工厂实施MES，而是考虑如何规划集团MES架构对比国外MES产品和案例，关于集团MES架构的案例并不多，这说明中国是当之无愧的制造业大国，其制造业的复杂度，制造业的体量，已促进了中国制造业的各行业领头羊企业率先思考如何布局集车辆模型团MES，多工厂MES。

        本文就如何构建集团MES，多工厂架构，做一些经验分享，给相关企业一些参考详情 ↓01class多工厂业务模型集团多工厂模型复杂，因为各工厂、车间生产形态可能不一样、生产线不同、管理方法不同，以下是一个多工厂业务模型：如图1所示。 

    图1：多工厂业务模型02class多工厂集中式部车辆模型署方法企业IT一般考虑投资效益，希望一套服务器能支持多个工厂的应用，每个工厂之间用专线或VPN方式连接，这样的好处是运维相对简单，由集团的IT专业人员对服务器、数据库、系统做运维，能保证系统的稳定；如图2所示。 

    图2：多工厂集中式部署方案如果集中一套服务器部署，服务器配置要求高，且要求每个节点冗余，包车辆模型括数据库集群、应用服务器集群、接口服务器集群；特别是应用服务器需要2台以上做集群；网络必须支持冗余，交换机双节点、网络冗余（例如电信或联通双网络），通过这样的配置才能确保MES系统的高可用性，避免服务器和网络异常时，导致停线。

    如图3所示                                车辆模型                                                                                 。

    图3：多工厂集中式部署方案如果每个工厂部署一套服务器，服务器可以精简，部分应用集中部署在一台服务器上，例如报表与历史数据库服务器；分布式车辆模型部署，极大降低了服务器问题导致的停线，一旦服务器、系统或网络有问题，也仅仅是一个工厂出现异常。

    但是分布式部署产生的问题是，集团IT希望运维能简易，数据能集中，否则某些区域的工厂不具备MES运维能力，缺乏运维人员，当MES系统出现问题时，不能及时解决；另外分布式部署，MES系统也难统一版本，各个工厂自车辆模型主一套MES系统，重复开发与部署，代码和管理混乱；系统运维不标准，简单的数据库监控与备份也难每日确保执行；除了硬件投资翻了几倍外，数据库与MES授权费也是翻倍，无论是Oracle/Sqlserver数据库，还是MES授权，如果是多工厂分布部署，必定会产生服务器授权费，这样极大增加了企业实施MES的费车辆模型用。

     多工厂的数据交互复杂，需要增加接口开发来汇总集团需要的数据，例如集团的排产和计划监控、各工厂人员、设备的效益分析、各工厂的生产效率、产能统计，还有研发中心的工艺文件发布，都需要频繁的接口来汇集和分发数据；如图4所示。

    图4：多工厂服务器架构那么MES能否像DMS销售系统、WMS仓储系统、甚至ERP车辆模型那样，做到集中部署呢？或称为云MES呢？我们知道MES属于车间层，和车间控制层、设备层紧密结合，如果MES服务器放在异地，远隔成百上千公里，即使有企业专线，是否能和车间控制器、车间设备高速集成呢？一些多工厂企业，工厂之间已经架构了专线，把全国各个工厂连接在一个大的“局域网”内，只要通过防火墙或企业路车辆模型由器，开放几个MES服务器IP和端口，即可简单接入MES，例如在新疆工厂，客户端电脑输入一个IP 172.168.x.x地址，就能连接到远在北京的MES服务器，那么在确保网络速度和稳定性都很可靠时，异地车间设备通过专线去集团MES服务器，会有什么问题呢？

    少集团IT在规划MES时，提出了刚才的问题，而车辆模型且看似找不到这样做的弊端，但这样的思路方式，是没有站在MES所处的企业信息层级来思考的，因为MES是紧密和车间层结合的，虽然MES有部分功能是车间排产、车间物料配送、车间工艺指导，但更多的是车间设备集成，车间数据采集等，需要与设备大量进行数据交互。

    例如轮胎厂，仅仅在检验工序，一条轮胎需要经过均匀机检车辆模型测、动平衡检测、X光机检测、外观检测，每条轮胎从检测设备获取的数据达到10条以上，一个轮胎工厂2条生产线，每小时产量3000条，等于每小时有3万笔数据，从设备传输到MES服务器；也就是说一个有规模的轮胎质检车间，每日2班可产生48万笔数据，每年产生超过1亿多笔数据，这么频繁的数据交互，不是ERP、W车辆模型MS系统能比拟的，因为ERP等系统的数据，大部分是人工操作产生，并非如MES来自设备高频率产生的数据；当然有些工厂会使用生产实时数据库，例如Rockwell FT History、Wonderware Historian、GE Fanuc iHistorian，但如果要对数据进行快速分析计算，例如轮车辆模型胎参数采集后，要立即根据检测数据进行轮胎等级判断，立即传输给轮胎分拣系统，那还是需要Oracle/Sqlserver这种关系型数据库进行计算；那么在高频率的MES与设备数据交互时，VPN专线的集中服务器部署是否就满足了呢？其实刚才的数据统计，已经说明了答案，我们都知道服务器有I/O瓶颈，内存瓶颈，C车辆模型PU瓶颈，磁盘读写瓶颈，如果一个轮胎集团企业，把全国4个工厂集中在一个MES部署，那每小时会产生12万笔数据写入或读取；而那我们制造业有多少成本构建一个小型的12306机房，或一个门户网站的机房呢？而且MES平台是否要发展类似SAP的Hana内存数据库技术来解决高速访问的问题呢？所以当一个制造业集团车辆模型的工厂越来越多时，集中式服务器部署，势必会遇到性能瓶颈而无法突破。

    另外集中式部署，也增加了工厂停线的风险，大家都知道MES是支持智能制造、工业4.0的基础系统，一旦MES系统出问题，生产线就会停线，而多工厂集中部署，势必会导致所有工厂停线；另外MES功能和工厂的设备类型，生产线布局，管理模式紧密相关车辆模型，例如一个生产风电的集团，有机舱工厂、电机工厂、叶片工厂、轮毂工厂、电柜工厂、装配工厂，我们如何在一套集团MES服务器内，部署6套不同形态的MES系统呢？是否要在一套MES内，通过参数配置实现6个制造形态，那么MES功能会变得非常复杂。

    虽然ERP能通过配置实现多个行业的功能，但毕竟ERP标准化程度比车辆模型MES高很多03class多工厂功能架构那么怎么解决一些集团制造业提出的MES集团化管理需求呢，例如有些企业的计划由总厂制定，物流配送由集团统一管理，产品研发数据由一个研发中心发布，MES基础数据由总厂维护，生产绩效由总厂管理，如果有这些需求，如果是分布式MES部署，那么数据接口会非常复杂，也无法支车辆模型持集团的统一管理。

    HanThink 推出的SmartWork套件，良好的解决了这个问题，SmartWork把MES功能划分为PEC（Production Execute Center）车间执行层和PMC(Production Management Center) 车间管理层2个模块，PMC实现集团化车辆模型部署，PEC实现分布式部署，与车间设备直接对接，例如以一个汽车制造集团为例，MES的PEC和PMC功能划分如下：如图5所示。

    图5：MES PMC管理系统PMC车间管理层把与车间关系不大、且通用性比较高的模块进行了集中，例如排产、基础数据管理、ERP接口、工艺文件等PEC车间执行层，则集中在设备接口、车辆模型车间ANDON，车间监控、车间打印这些模块，也就是脱离PMC层，在车间PEC层也能独立运行，在PEC层会驻留一定数据量的已排产的计划、已维护的基础数据，当然PEC层执行完毕的数据采集、生产产量、质量数据，也会定时传输到PMC层，作为报表统计依据；另外在PEC层不会一直驻留已生产数据，凡是过期数据，而车辆模型且已经传输给PMC产生报表，那么在PEC层的生产数据会清理，这样让负责车间执行层的PEC始终处于数据不增长的状态，一直处于高频率执行车间的各种操作；而报表统计，历史数据查询，需要大数据、高消耗运算的，均在PMC层，包括历史数据库的迁移。

    这里特别要提到，如果要实现PMC集中化管理，企业的ERP、PDM车辆模型等与MES接口系统，也需要实现集团化管理，例如ERP就不能每个工厂各一套系统，而必须也用集中式部署，否则会造成一套MES PMC要开发多个不同ERP的接口。

    04class多工厂接口架构PEC层提供多种与车间设备接口方式，特别针对常用的设备，已有插件配置，可直接配置完成连接，例如阿特拉斯\马头的拧紧设车辆模型备、Fanuc\西门子数据机床、梅特勒\赛多利斯的电子称，这样可以让多工厂的PEC能尽量功能统一，维护简单，以下是PEC常用接口：如图6所示。

    图6：自动化接口服务在PEC和PMC之间的数据传输，采用MQ消息机制传输，确保数据传输的稳定与高效，一个集团PMC可支持与多个工厂的PEC接口通讯，即使是某个车辆模型工厂的生产模式非常特殊，那么它的PEC系统，能独立运行，基础数据、计划等可以用导入方式，例如企业在国外投资一个组装工厂，生产计划不稳定，完全人工制定，产量也不大，那么就只需要部署一个简易的PEC车间系统，不需要和集团PMC系统接口。

    以下是集团PMC和车间PEC的接口模型：如图7所示。

    图7：集团PMC车辆模型和车间PEC的接口模型PMC，PEC多工厂架构完成后的方案如下：如图8所示。

    图8：PMC、PEC多工厂架构完成方案这里特别要强调从设备到上位数据传递的变化，即要按数据频率，分散在设备层、车间控制层、MES层、ERP层，而且越往设备层，数据传输频率越高，数据缓存越小；例如设备停线数据，如果是设备瞬间中车辆模型断的毫秒级数据，在设备层只会有短暂的脉冲信号存储，而到了秒级的停线信号，则会发给车间PLC层，在PLC里做一定缓存，显示在车间HMI显示屏幕，提醒车间注意，而如果是分钟级别的停线信号，则要发给MES，在MES存储，维护停线原因，并做分析班次、车间的停线分析报表，而ERP需要的停线数据，则需要到月数据车辆模型，年数据；这样的数据设计分布，会把高频率的信息交互交给底层处理，而减少上位系统的处理压力。

    这个设计模型，也贯穿在SmartWorks的多工厂模型中，从而提高了MES平台的稳定性如图9所示

    图9：层次设计模型05class多工厂对象建模关于在构建PEC车间执行层时，如何能满足一个集团多个不同制造形态，必车辆模型须要在MES平台依据ISA95要求的4类9大模型来进行生产建模，这样才能灵活配置生产过程，而不是为一个生产形态而开发一套系统，那样就无法做到一个集团下MES系统的高度整合。

    按ISA95来构建工厂对象，用对象配置，以及提供对象API方法，可快速构建工厂生产流程总结集团制造业选择集中式部署还是分布式部署车辆模型，取决于MES要实现什么样的目标，以及规划的MES方向如果MES重点在车间控制，与设备高度集成，那么毫无疑问是用分布式部署，集团报表管理模式；如果MES重点在生产管理，统一生产协调，而把设备采集、控制已分布到各个设备供应商完成了；而且多工厂的生产模式比较统一，那么MES可以集中部署，方便维护与管理。车辆模型